История
1931 Торжественный пуск завода (основная продукция — гильзы и поршни для тракторов).
1935 Изменение профиля производства — завод стал выпускать фитинги (соединительные детали трубопроводов).
1941 Решением Наркомата обороны завод стал филиалом Московского опытного научно-исследовательского автотракторного института (НАТИ), эвакуированного из Москвы в Мелекесс.
1942 Освоено производство корпусов осколочных снарядов 76 мм (деталь №2 — 04786). Эта продукция стала основной все военные годы.
1942 Завод передан в подчинение Наркомату резиновой промышленности.
1946 Завод передан в подчинение 2-го главного управления Министерства нефтяной и химической промышленности. Основной вид продукции — промышленная арматура.
1957 Реконструкция завода. Построен новый штамповочный цех (ныне модельный участок), расширен литейный цех. Завод стал именоваться «Мелекесский механический завод».
1963 Построены новый механосборочный цех площадью 3600 м² (ныне здание РМУ и инструментального участка) и инженерный корпус (ныне — административный корпус). Основная продукция — редукторы, клапаны, питатели.
1963 По распоряжению Приволжского Совнархоза к заводу был присоединён литейно-механический завод местной промышленности. Завод стал располагаться на 2-х территориях и именоваться «Мелекессхиммаш».
1964 Начало реконструкции завода с целью специализации на выпуск размольно-смесительного оборудования.
1972 Введены в строй новые корпуса: инженерно-бытовой и производственный.
1973 В честь 100-летия со дня рождения Георгия Димитрова г. Мелекесс переименован в Димитровград. Завод стал называться «Димитровградхиммаш».
1974 По плану новой техники освоен выпуск новых изделий: дисмембраторов, дробилок, винтовых, тарельчатых, шлюзовых питателей, мотор-вариаторов, мерников, реакторов, мешалок.
1977 Первой группе изделий — клапанам и мотор-вариаторам присвоен Государственный Знак качества.
1992 Завод преобразован в Акционерное общество открытого типа «Димитровградхиммаш».
1992 Начало выпуска насосов.
1998 Построены новые корпуса для производства сварочных электродов и абразивных кругов. Освоен и начат выпуск абразивного инструмента.
1999 Начато производство сварочных электродов.
2003 Освоен и собран первый ленточно-пильный станок, начат выпуск приборов сливных — изделий для РЖД.
2004 Разработана документация и начат выпуск торцовых уплотнений к насосам типа ЦНС.
2005 Построен новый корпус для расширения заготовительного участка цеха №1.
2006 Закуплено новое оборудование плазменной резки металла. Освоена линия по изготовлению торосферических днищ для емкостного оборудования итальянской фирмы «BOLDRINI».
2007 Освоение технологии плазменной резки листового проката. Рост объёма производства за счёт организационных мероприятий в 1,4 раза. Выкуп земельных участков под корпусами.
2008 Ведётся строительство второй очереди корпуса сварочно-сборочного цеха. Начато производство блочно-модульных изделий. Внедрена и сертифицирована на соответствие стандарту ISO 9001 система менеджмента качества.
2010 Завод повсеместно перешёл на механизированную сварку плавящимся электродом, на заводе работают около 50 единиц полуавтоматов, как импортного («EWM», Германия), так и российского («Эллой», Нижний Новгород) производства. Применение механизированной сварки позволило повысить производительность и качество выполнения сварочных работ, и перейти к сварке толстостенного химического оборудования с толщиной стенки до 200 мм.
2011 Приобретена первая в России сварочная колонна двухдуговой сварки под флюсом компании «ESAB», Швеция, с комплектом роликовых опор грузоподъемностью 60 тонн. Применение технологии двухдуговой сварки повысило производительность сварки в 1,5-2 раза. Технические характеристики колонны позволяют выполнять сварку кольцевых и продольных швов металла толщиной от 5 до 120 мм с внутренним диаметром обечаек от 1400 до 4500 мм.
2012 Приобретён и запущен в эксплуатацию ещё один однотипный сварочный комплекс компании «ESAB» с аналогичными характеристиками.
2014 В связи с расширением номенклатуры и увеличением толщины вальцуемого проката закуплен и внедрён в производство сварочный комплекс двухдуговой сварки и ленточной наплавки «PEMA» («Pemamek», Финляндия) с новейшим оборудованием «Power Wave» («Lincoln Electric», США) и лазерной системой слежения по стыку фирмы «Meta Vision Systems», Великобритания, позволяющий выполнять сварку толщин до 150 мм. Роликовые вращатели с самонастраивающимися роликами обеспечивают сборку и сварку изделий массой до 120 тонн, внутренним диаметром до 5000 мм и длиной до 35 м.
2015 Во вновь построенном четвёртом пролёте с мостовыми кранами грузоподъемностью по 100 тонн начат монтаж и запуск сварочно-сборочного комплекса от ЗАО ПКФ «ИТС», Санкт-Петербург, для сварки изделий толщиной от 18 до 200 мм, внутренним диаметром от 1400 до 5000 мм. Комплекс имеет водяное охлаждение узлов и площадок оператора, что позволяет выполнять сварку и наплавку с подогревом до температуры металла 350°С.

Приобретена и запущена в эксплуатацию установка сварки и наплавки УСН 50-600, используемая для коррозионной наплавки патрубков и фланцев внутренним диаметром от 45 мм до 600 мм, длиной до 1000 мм.

Начаты запуск и отработка технологии автоматической сварки под флюсом ввариваемых в корпус толщиной до 200 мм штуцеров по сложной криволинейной траектории, с возможностью сварки с предварительным подогревом до 350°С патрубков диаметром от 200 до 1000 мм.

Введена в эксплуатацию окрасочно-сушильная камера SPK 24х8х7 («SPK Group», Москва). Камера предназначена для окраски изделий объёмом до 200 м³, диаметром до 5 м и длиной до 21 м. Использование камеры позволяет сократить время сушки, увеличить производительность и улучшить качество нанесённых лакокрасочных покрытий.
2016 Нашему заводу исполняется 85 лет. Большой трудовой опыт коллектива в сочетании с традициями и высокой деловой репутацией нашего завода гарантируют стабильность качества выпускаемой нами продукции.